影响模板质量的主要因素

2021-08-01 09:41
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一、鼓泡和局部脱胶

产生的原因:

1、 单板含水率太高或干燥不均匀

2、 涂胶量过大

3、 降压速度过快或热压温度过高

4热压时间不足

解决的方法:

1、 控制单板含水率在812%的范围内

2、 控制涂胶量小板单层0.85斤—0.95斤,大板单层1.6斤—1.8

3、 降压第二阶段速度应缓慢,热压温度控制在120度—125度之间

4适当延长热压时间

二、胶合强度静曲强度低或煮板3.5小时内开胶

产生的原因:

1如果是批量性说明胶液质量差

2非批量性说明涂胶量不足或涂胶不均匀

3、 陈化时间过长,胶液已干控制在60分钟内用完已打胶皮

4、 压力不足,或温度过低,或热压时间太短

5、 单板毛刺沟痕太深,旋切质量差

6、 单板含水率太高

解决的方法:

1、 检查胶液质量固体含量、固化时间、游离醛反推摩尔比)及使用的原材料

2、 注意涂胶量适中而均匀

3、 控制陈化时间

4、 适当提高压力含温度,或延长热压时间

5、 提高单板旋切质量

6、 控制单板含水率不超过规定的范围

三、透胶

产生的原因:

1、 单板质量太差,背面裂隙过大

2、 胶液太稀或涂胶量过大

3、 热压的温度过高或压力过大

解决的方法:

1、 提高单板质量,减小背面裂隙深度

2、 提高胶液浓度,减少涂胶量

3、 降低热压温度或降低热压的单位压力

四、芯板叠层离缝

产生的原因:

1、 手工排芯间隙掌握不准

2坯板预压、冷压不成型,送板车、二次过胶及装板时芯板移动错位

3、 芯板边部不齐

4、 芯板边部有荷叶边或裂口

解决的办法:

1督促检查排板人员重视工作质量

2调整胶液摩尔比增加预压初黏度

3及时和原料部沟通,快速反应到相应的供货商,提高芯板旋切和干燥质量,防止荷叶边和裂口

五、翘曲

产生的原因:

1、 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则尽量以奇数层配料

2、 单板含水率不均匀

3、 温度、压力过高

解决的方法:

1、 注意遵守对称原则

2、 提高单板干燥质量

3、 适当降低温度和压力

六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围

产生的原因:

1、 每个间隔中热压张数过大

2、 单板厚薄不一

3、 压板倾斜或柱塞倾斜

4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大,温度过高

解决的方法:

1、 尽可能采用一张一压的热压工艺

2、 提高单板质量

3、 压机安装校正成水平

4、 调整板胚搭配厚度,调整压力和温度

七、板面压痕

产生的原因:

1、 垫板表凹凸不平

2钢板表面或垫板表面粘有胶块或杂物

3、 单板碎片或杂物夹入板层间

解决的办法:

1、 检查、清洁钢板

2、 检查垫板、清理干净

3二次过胶时板不留杂物

总结:对于胶合板热压时出现的强度低,煮板规定时间内开胶,鼓泡和局部脱胶等缺陷,总结以下三点:1,单板质量要好,并且含水率要低8%-12%2,热压工艺要合理;3,胶粘剂质量要好但是由于一些胶厂的配方和工艺落后,操作不规范,更由于许多胶厂为了降低生产成本,获得更高利润,少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂,尤其是非胶合板基地的胶厂,造成了脲醛胶的质量很差,即胶稀,成膜慢,预压初粘度不达标,胶合强度差,耐热耐磨性低和摩尔比不达标,仅仅通过大量使用面粉,来消除以上的不利方面,不仅质量较差,而且成本也高,使用改性三聚氰胺脲醛树脂胶,正确摩尔比配方制胶过程严格做到,缩醛聚合度均匀,控时,控温,这样既提高了板的档次,又降低了板的成本!


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2021年07月29日